Buenos Días,

Estamos en un proceso de compra de nuevos equipos y queremos iniciar con pie derecho, implementando RCM. Qué me recomiendan le debo solicitar a los fabricantes para iniciar este análisis?

Gracias

Normalmente, los fabricantes no suministran una estrategia de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para un equipo determinado, basado en los datos teóricos de diseño y a sus pruebas de desempeño y aceptación, suministran a lo sumo unas guías generales de Mantenimiento Preventivo y Correctivo de la unidad (que especificaciones de aceite debe usar, en promedio cada cuando se debe cambiar, cada cuanto se le hace servicio preventivo, cada cuanto overhaul, ...).

Este tipo de mantenimiento (preventivo) busca mitigar o prevenir las CONSECUENCIAS de las fallas en el equipo. El RCM es mas una metodología que se implementa ya sea un equipo, en varios equipos o en un proceso completo, crítico para la producción y que en términos muy generales no es mas que una estrategia de Mantenimiento en donde se busca identificar todas las posibles fallas en un equipo (mecánicas, eléctricas, instrumentación, operacionales , etc) y establecer criterios y procedimientos adecuados de mantenimiento para cada una de ellas, buscando eliminar no solo las consecuencias de las fallas, sino las CAUSAS mismas.

Normalmente la aplicación del RCM es un trabajo multidisciplinario, guiado por un facilitador que trabaja en equipo con personal de mantenimiento y operaciones.

Sería interesante que nos comentaras de que equipo se trata y en que proceso va a estar operando, si tienes un grupo o persona encargada de Confiabilidad en tu organización, o si lo que necesitas es apoyo externo. Sería mucha ayuda si el fabricante te provee un análisis FMECA de sus equipos, sería de ayuda, pero no conozco fabricantes que entreguen información específica al respecto, pero puedo estar equivocado.

Vicente,

Considero que la estrategia de trabajo que estás proponiendo es la más adecuada. La evidencia muestra que algunos programas de mantenimiento suministrados por los OEM generan el doble del downtime requerido de los equipos y la mayoría no toman ventaja de los operadores del equipo, quienes son la parte más importante de la actividad de mantenimiento.

Los puntos claves para realizar el estudio RCM para definir la estrategia de mantenimiento de los nuevos equipos sería:

1. Sugerir al proveedor de los equipos que estás interesado en desarrollar la estrategia óptima de mantenimiento de los equipos con la ayuda de ellos usando los principios del RCM (pero no necesariamente un estudio completo de RCM clásico).

2. Si el proveedor está de acuerdo en hacer esto (la mayoría lo están puesto que ellos venden más equipos si los usuarios consideran que son confiables) entonces les debes solicitar el programa de mantenimiento preventivo recomendado, información histórica de falla que ellos puedan tener de otros usuarios y un técnico de servicio para apoyar el análisis.

3. Preparar el taller de análisis.

4. Realizar el entrenamiento y ejecutar el taller.

Sin embargo, es poco probable que el proveedor facilite un técnico de servicio durante el tiempo que tome la ejecución del taller de RCM, para lo cual sería más recomendable la ejecución de un estudio de PMO (Optimización del Mantenimiento Planeado) debido a que requiere sólo 1/6 parte de la inversión en tiempo y costos. Un estudio de PMO toma el programa de PM recomendado por el proveedor y la información histórica de falla para determinar todos los modos de falla prevenibles y definir el mismo programa de PM que se obtendría con la utilización del RCM.

Si es de tu interés te podría compartir algunos casos de estudio que hemos desarrollado sobre experiencias similares a la que estás enfrentando.

Una pregunta: se trata de equipos de manufactura o es para una planta de proceso?